Pisos en concreto sin juntas

1. Fundamentos técnicos de los pisos sin juntas

1.1. Contracción del concreto

El concreto, durante su proceso de fraguado y endurecimiento, sufre contracción volumétrica debido a:

• Pérdida de agua (contracción por secado).
• Reacciones químicas en la hidratación del cemento.
• Factores térmicos (enfriamiento post-fraguado).

En los sistemas convencionales, estas contracciones se controlan creando cortes de juntas que concentran las tensiones. En los sistemas sin juntas, la contracción se controla mediante:

• Diseño optimizado de dosificación.
• Refuerzo tridimensional con fibras metálicas.
• Curado controlado para minimizar gradientes de humedad y temperatura.

1.2. Refuerzo con fibra de acero

Las fibras de acero distribuidas aleatoriamente en la mezcla generan una malla tridimensional que:

• Incrementa la resistencia post-fisuración.
• Controla la apertura de fisuras.
• Dispersa las tensiones internas.
• Elimina la necesidad de mallado electrosoldado tradicional en muchos casos.

2. Materiales y composición del concreto reforzado con fibra de acero

2.1. Concreto de alto desempeño

Para lograr paneles de hasta 2.500 m² sin juntas intermedias, el concreto debe cumplir con:

• Resistencia a compresión: ≥ 35 MPa (a 28 días).
• Módulo de elasticidad: ≥ 30 GPa.
• Resistencia a flexotracción: aumentada por la fibra.
• Baja relación agua/cemento (0,40 - 0,45).
• Aditivos para control de fraguado, reducción de retracción y mejor trabajabilidad.

2.2. Fibra de acero

• Longitud típica: 50–60 mm.
• Diámetro equivalente: 0,75–1,0 mm.
• Resistencia a tracción: > 1.100 MPa.
• Contenido dosificado: 25–40 kg/m³, dependiendo de carga y diseño.

3. Diseño estructural y transferencia de carga

3.1. Juntas armadas

Aunque se elimina la mayoría de juntas, se colocan juntas blindadas en bordes de paneles, especialmente en cambios de fase constructiva o límites de dilatación térmica.
Estas juntas incluyen:

• Placas metálicas que permiten desplazamiento horizontal pero transfieren carga vertical.
• Protección de bordes para evitar spalling.

3.2. Cálculo de espesor

El espesor de losa depende de:

• Carga estática y dinámica (peso de maquinaria y tráfico).
• Capacidad portante del suelo (CBR o módulo de reacción k).
• Distribución y cantidad de fibras.

Ejemplo: para un centro logístico con tráfico intenso de montacargas de 8 toneladas, el espesor podría ser de 200–220 mm con dosificación alta de fibra metálica.

4. Procedimientos constructivos y control de calidad

1. Preparación de subrasante: compactación al 100% Proctor estándar.
2. Colocación de capa de subbase: granular de alta densidad.
3. Colado continuo: uso de equipos laser screed para garantizar planicidad FF/FL altos.
4. Curado controlado: aplicación de membranas y control de temperatura para evitar fisuras tempranas.
5. Inspección con ensayos no destructivos: planicidad (ASTM E1155), resistencia a flexotracción (ASTM C1609).